Производство

Используя последние технологические наработки, мы создаем чертежи и 3D-модели с учетом техпроцессов для серийного производства

На основе 3D-модели создается пресс-форма каждой детали, куда запрессовывается литейный пенополистирол.

0,1 мм
точность модели

Полистирол в автоклаве вспенивается, заполняя пустоты пресс-формы. После этого модель окрашивается огнеупорной краской для исключения образования пригара на поверхности отливки.

Получившаяся модель формуется в сухую песчаную формовочную смесь. Опока трамбуется на вибростенде и к ней подключается вакуумная магистраль, формовочная смесь твердеет до состояния камня.

Образующиеся при заливке газы вытягиваются вакуумом и в металле не образуется литейных дефектов.

После отливки металл остывает 2−3 часа. Затем отлитая деталь отправляется на термообрубной участок и дробеметную очистку. Производится первичный контроль размеров и массы.

Нарезаются внутренние и внешние резьбы. Деталь фрезеруется, растачивается и сверлится.

0,2 мм
точность проверяется с помощью калибров

Корпус гидранта (ниппель, фланец, труба) соединяется методом сварки в среде защитного газа. Сварное соединение исключает возможность проворота и позволяет обеспечить исключительную герметичность конструкции гидранта.

Изделие проверяется на герметичность давлением 1,6 Мпа (превышающее рабочее в 1,6 раза, согласно ГОСТ 53 961–2010). Производится горячая антикоррозийная обработка ниппеля, корпуса клапана и шпинделя гидранта.

Изделия покрываются специальной быстросохнущей краской, повышающей стойкость металла к коррозии.

Мы укладываем гидранты на поддонах, что уменьшает объем на 50% по сравнению с валовой погрузкой («увязка пирамидкой»), позволяет производить механизированную разгрузку и исключает пересорт.